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多效蒸餾水機的工作流程介紹
注射用水制備系統是符合GMP標準的重要系統。其中，多效蒸餾水機是目前最常用的注射用水制備系統的核心設備。該設備在高溫高壓的條件下運行，確保能穩定生產無熱原的注射用水。優質的多效蒸餾水機所產出的蒸餾水，能夠滿足美國藥典、歐洲藥典、日本藥典和中國藥典對注射用水的相關要求。
市面上常見的多效蒸餾水機的工作流程如下：
原料水在第一效預熱器中通過工業蒸汽進行加熱，進入后，后續各效預熱器則使用二次蒸汽進行進一步加熱。
冷凝器被二次蒸汽和蒸餾水加熱。
接著，通過分水裝置，將水均勻地分布到蒸發器頂部的蒸發列管內，形成薄膜狀的水流。
這些水流因薄而迅速蒸發，形成了二次蒸汽。
未被蒸發的原料水將被輸送到下一個效應，作為次效蒸發器的原料水。后續的各個效應也類似，未蒸發的水會進入下一個效應，直到最后一效仍然沒被蒸發的部分，將被作為凝結水排放。
被蒸發的原料水現在轉變為二次蒸汽，繼續在蒸發器內循環上升，并通過中上部的特殊分離裝置，進入純蒸汽管道，作為次級熱源。
二次蒸汽在吸收次效的熱量后凝結為蒸餾水。
各個效應的過程類似，蒸餾水和末效產生的二次蒸汽都被冷凝器收集，然后與冷卻水和原料水進行熱交換，最終冷卻成蒸餾水。
經過在線電導率檢測，合格的蒸餾水會被輸出作為注射用水，而不合格的蒸餾水則會被排出。
原料水轉化而成的二次蒸汽是純凈的蒸汽，它經歷了三次分離過程：
在最開始進入蒸發器時，液體沿著列管向下流動并進行蒸發，這就是第一次分離。
被蒸發的原料水（二次蒸汽）在蒸發器的下端發生180度的折返，雜質在重力作用下被分離到下方，這就是第二次分離的過程。
被蒸發的原料水，也就是二次蒸汽，繼續在蒸發器中循環上升，直到達到中上部的特殊分離裝置進行第三次分離。
冷卻水僅流經冷凝器，用于降低由各效產出的蒸餾水和末效的二次蒸汽的溫度。工業蒸汽在第一效的蒸發器和預熱器中加熱原料水，吸收的熱量使其轉變為凝結水，最終被排出機外。
在冷凝器中存在一種無法凝結為水的氣體，稱為不凝性氣體。這部分氣體會通過安裝在冷凝器上方的排出裝置被排除。根據不同的機型，各個效率的蒸發器上也可能配備有不凝氣體的連續排放裝置。
1.1. 工業蒸汽
2. 凝結水排放
3. 濃縮水排放
4. 冷卻水排出
5. 蒸餾水
6. 冷卻水
7. 原料水輸入
8. 不凝氣體排放
技術特點包括：
材料結構：壓力容器、管道與蒸餾水及二次純蒸汽接觸的部分采用316L不銹鋼，密封材料則選用PTFE。其他部件如機架則使用304不銹鋼。
三級分離裝置：進入設備的原料水經過降液膜蒸發、重力分離和特殊分離裝置進行三級分離處理。
電化學拋光：通過不銹鋼表面的電化學拋光，確保注射用水的質量，并延長設備的使用壽命。
雙管板設計：外部預熱器、冷凝器和第一效蒸發器均采用雙管板結構，符合cGMP標準，能有效降低低衛生級介質對系統的污染風險。
換熱管使用高品質的無縫管材。無縫管具備更出色的強度和耐用性，能夠在加工、焊接、脹接及運行過程中抵御熱脹冷縮的影響，確保始終保持良好狀態，從而有效防止工業蒸汽、原料水和冷卻水泄漏到潔凈的蒸餾水和二次蒸汽側。
三維彎管：在管道設計中，盡量使用不銹鋼管進行直接拉伸彎曲，盡量減少焊接作業。
采用自動焊接：在管道與部件的連接過程中，盡量使用自動氬氣保護焊接，以確保焊接質量。
隔熱：蒸發器和預熱器均采用無氯、無石棉的礦物棉作為隔熱材料，并用不銹鋼外層進行包覆。
僅需經濟的原料水預處理：不需要昂貴的純化水設備，只需電導率低于5μS/cm的去離子水或反滲透水即可。
經濟節能：多效蒸餾水機通過逐級利用二次蒸汽，顯著提高了工業蒸汽的利用率，從而達到了良好的節能效果。隨著蒸發器效率的提升，這種節能效果愈加明顯。同時，隨著效數的增加，冷卻水的使用量也大幅減少。
控制系統：利用PLC自動控制技術，滿足客戶的多樣化控制需求。我們能夠從基礎的蒸餾水質量檢測與分配，擴展到如各類介質的連續調節、與存儲系統的聯動、分級密碼控制，甚至蒸發量的變化控制，做到極為細致。
無紙化記錄：通過無紙化方式，真實記錄生產情況。
整機性能的工廠測試：在整機測試車間，按照既定流程，模擬實際工作環境以進行整機性能測試。
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